Dinnissen hilft Ihnen beim schnellen und effizienten Mahlen und Zerkleinern von Zutaten, und zwar genau auf die richtige Zusammensetzung und Partikelgröße. Hygiene, Energieeinsparung, minimaler Abfall und die Vermeidung von Kontamination haben hierbei Priorität.
Der Brecher arbeitet nach dem Rotor-Stator-Prinzip, wobei das Produkt durch Nocken auf einer zentralen Welle in Kombination mit im Gehäuse montierten Statorkämmen zerkleinert wird.
Die Maschinen mit Direktantrieb sind besonders robust und eignen sich daher besonders gut für die Zerkleinerung von weichen bis mittelharten Brocken, Klumpen und Agglomeraten. Durch die niedrige Drehzahl des Brechers können relativ hohe Kapazitäten bei geringem Energieverbrauch erreicht werden. Aufgrund seiner geringen Wärmeentwicklung kann unser Brecher ausgezeichnet feuchte und fettige Produkte wie Kakao- und Filterkuchen sowie Zimtstangen zerkleinern.
Der Feinheitsbereich liegt zwischen 4 Millimeter und 300 Mikrometer. Je nach gewünschter Endfeinheit sind verschiedene Rotorausführungen mit Kapazitäten bis zu 20 Tonnen pro Stunde erhältlich. Diese Kapazität hängt natürlich vom jeweiligen Produkt und der gewünschten Feinheit ab. Für Anwendungen im Feinbereich wird der Rotor über einem Siebbereich angebracht. Das zerkleinerte bzw. gemahlene Material wird über das Sieb gedreht, um das Produkt weiter zu zerkleinern. Der Siebbereich ist dank einer leicht zugänglichen Schublade optional abnehmbar. Da der Rotor keine Hohlräume hat und einseitig gelagert ist, kann er zur einfachen Reinigung und Inspektion über eine Führungsstange aus dem Gehäuse ausgefahren werden.
Der Brecher ist auch als EHEDG-Ausführung für die „High-End“-Lebensmittelindustrie und den Sektor Kindernahrung erhältlich. In diesem Fall ist der Brecher aus reinem Edelstahl mit äußerst hochwertiger Verarbeitung gefertigt.
Möchten Sie wissen, welchen Mehrwert unsere Brecher für Ihren Prozess haben können? Nehmen Sie unverbindlich Kontakt mit einem unserer Spezialisten auf.
Das Zerkleinern von Produkten ist oft ein wichtiger Prozessschritt.
Die Hamex® Hammermühlen von Dinnissen sind in verschiedenen Größen mit 1 500 und 3 000 U/min erhältlich und werden seit Jahrzehnten erfolgreich eingesetzt. Sie zeichnen sich durch ihre hohe Zuverlässigkeit, das hocheffiziente Mahlen und den sehr niedrigen Geräuschpegel aus.
Das Mahlgut wird über eine Zufuhrvorrichtung mit integriertem Magnetsystem und Schwerteilabscheider dosiert in die Hammermühle zugeführt. Der Schwerteilabscheider verhindert das Eindringen von Verunreinigungen in die Mühle. Die am Rotor befestigten Hämmer in der Mühle rotieren mit hoher Geschwindigkeit und zerkleinern das Produkt in kleine Teile. Produkt, das fein genug ist, gelangt über die Siebplatte in die Mahlkammer. Ob die Partikelgröße des Mahlguts fein genug ist, wird durch die Geschwindigkeit der Hämmer und die Maschenöffnungen in der Siebplatte bestimmt.
Für zahlreiche Produktionsprozesse ist eine genau definierte Partikelgröße ausschlaggebend, um beispielsweise die richtige Futterverwertung oder die richtigen Produkteigenschaften zu erhalten. Aus diesem Grund kann die Dinnissen Hamex® Hammermühle auch mit frequenzgesteuerten Antrieben zur Reduzierung der Umstellzeiten sowie mit einem halb automatischen oder vollautomatischen Siebwechselsystem ausgestattet werden. Das vollautomatische Wechselsystem kann bis zu vier Siebsätze automatisch wechseln.
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Das Mahlprinzip der Dinnox Mühle aus Edelstahl basiert auf der Hammermühle von Dinnissen. Die Dinnox Mühle zeichnet sich durch ihre ausgesprochen kompakte Konstruktion, die variable Rotordrehzahl und die einseitige Lagerung aus.
Dank dieser einseitigen Lagerung kann der Rotor zur Reinigung und Inspektion sowie zum Auswechseln der Schlagleisten und zur Anpassung der Hammereinstellung komplett aus dem Gehäuse ausgefahren werden. Auch die Siebplatten sind durch Türen leicht zugänglich und schnell auswechselbar, wodurch sich diese Mühle hervorragend für effiziente Produktionsprozesse eignet.
Die Kapazität liegt zwischen 30 und 6 000 kg pro Stunde; je nach Produkt und der gewünschten Endfeinheit, die von ca. 3 Millimeter bis 150 Mikrometer variieren kann. Die Dinnox Mühle entspricht den EHEDG-Richtlinien und ist aufgrund ihrer Edelstahlausführung die ideale Mahlanlage für die Food-Industrie oder für Mahlprozesse mit Nassreinigung. Auf Wunsch können wir die Dinnox Mühle mit Ihrem eigenen Produkt im Testraum von Dinnissen testen.
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Wenn Ihr Prozess ein sehr fein gemahlenes Produkt erfordert, sind die universellen Zentrifugalmühlen eine ideale Lösung.
Bei den relativ hohen Rotordrehzahlen entsteht eine große Luftbewegung, die kühlend auf das Mahlgut wirkt. Je nach Mahlgut und gewünschter Endfeinheit sind verschiedene Rotor- und Statorausführungen erhältlich, wie Stifte, Turborotor oder auch ein zusätzliches Schaufelrad, das beim Mahlen von fettigen und klebrigen Produkten die Mahlspur frei halten kann. Diese Mahlsysteme sollten mit umfangreichen Filteranlagen und einem Ventilator ausgestattet sein, um eine Luft- bzw. Gasverdrängung über die universelle Mühle zu gewährleisten.
Je nach Situation und Anwendung sind diese Mühlen aus Guss- oder Edelstahl in einer druck- und stoßfesten Ausführung bis 10 bar erhältlich. Ein großer Vorteil dieser Mühlen ist die einseitige Lagerung, sodass der Rotor zur Inspektion, Wartung und Reinigung komplett aus dem Gehäuse ausgefahren werden kann. Je nach Produkt liegt die Kapazität zwischen 100 und 11 500 kg pro Stunde, wobei die gewünschte Endfeinheit zwischen 700 und 30 Mikrometer variiert. Auf Wunsch kann das Mahlsystem auch komplett unter Stickstoff in einem „geschlossenen Kreislauf“ arbeiten, sodass auch kryogene Mahlung möglich ist.
In Walzmühlen wird ein Produkt zwischen zwei gegenläufigen Walzen verdichtet und zerkleinert.
Ein großer Vorteil dieses Verfahrens ist, dass der Feinanteil (der Pulver) im Vergleich zu anderen Mahlprinzipien begrenzt ist und eine ansprechende homogene Korngrößenverteilung erreicht werden kann.
Die Walzen können mit unterschiedlichen Profilen hergestellt werden, um beispielsweise das Produkt stärker schneiden oder reiben zu lassen. Je nach gewünschtem Produkt können auch die Geschwindigkeit und der Abstand zwischen den Walzen eingestellt werden. Eine weitere Möglichkeit ist, das Produkt durch ein, zwei oder drei Rollenpaar(e) zu führen, um dieses immer stärker zerkleinern zu lassen. Dabei ist der Abstand zwischen den Rollen mit einer Genauigkeit von 0,2 mm stufenlos einstellbar.
Dank des geringen Energieverbrauchs, der geringen Wärmeentwicklung, der hohen Kapazität und der homogenen Korngrößenverteilung ist die Walzmühle von Dinnissen sehr effizient in der Zerkleinerung von Produkt mit einem Minimum an Fernkornanteilen. Sie können die Walzmühle im Testraum von Dinnissen testen.
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Schredder – auch als Häcksler und Messermühlen bekannt – eignen sich besonders für die Zerkleinerung weicher und zäher Produkte.
Die Schredder von Dinnissen sind in verschiedenen Materialarten erhältlich und mit einem oder zwei Rotor(en) mit eingebauten, gehärteten, verschleißfesten und leicht austauschbaren Messern ausgestattet. Darüber hinaus befinden sich in der Mahlkammer zusätzliche Statormesser.
Der Spielraum zwischen dem direkt angetriebenen Rotor und dem Gehäuse ist präzise einstellbar, um garantiert genau die gewünschte Mahlfeinheit zu erreichen. Dank ihres modularen Aufbaus und der frequenzgesteuerten, variablen Rotordrehzahl kommen die Schredder von Dinnissen unter anderem für die Zerkleinerung von Blattkräutern, Chilischoten, Gelatine- und Zelluloseblättern aber auch für das Recycling von Kunststoff und Gummi zum Einsatz.
Die gewünschte Produktfeinheit wird durch den Spielraum zwischen den Messern bestimmt, der normalerweise unter 0,3 mm liegt.
Durch das eingebaute Umluftsystem ist bei geringen Kapazitäten auch der Energieverbrauch niedrig. Da der Schredder auf Wunsch komplett gasdicht gemacht werden kann, lässt er sich perfekt in Prozesslinien mit „geschlossenem Kreislauf“ integrieren, die vollkommen inert sein müssen.
Immer mehr Menschen erkennen, dass ein Übermaß an Zucker und Fett besser durch gesunde, schmackhafte Produkte, wie frisches Obst und Gemüse, ersetzt werden kann.
Für eine Reihe von Forschungszentren hat Dinnissen Process Technology einen industriellen Mixer entwickelt, der frisches Obst und Gemüse in einen verarbeitbaren Brei für Verfahren zum Besprühen, Mischen und Vakuumbeschichten zerkleinert. Er wird außerdem für die Zubereitung von Fertig-Smoothies verwendet. Aber auch die Feed-Industrie hat diesen Mixer entdeckt und verwendet ihn hauptsächlich zum Pürieren alternativer Rohstoffe, um diese anschließend beispielsweise dem Konditionierungsprozess von Algen, Insekten oder anderem Proteinersatz beizugeben.
Dieser ergonomisch gestaltete Mixer besticht durch seine einfache Befüllung und Entleerung. Er lässt sich hygienisch reinigen und erfüllt die strengsten Lebensmittelsicherheitsstandards. Durch sein Design wird Produkt schnell und homogen püriert. Dank der speziellen Messerkonstruktion wird kaum Wärme in das Produkt eingebracht, wodurch maximaler Geschmack und maximale Nährstoffe erhalten bleiben. Mithilfe des passenden Vortex kann auch ein sehr feines Endprodukt erreicht werden. Mit den richtigen Düsen kann dieser Brei auf Wunsch mittels Flüssigkeitseinspritzung sogar auf ein anderes Trägermaterial in den Pegasus® Mischer oder Vacuum Coater von Dinnissen angebracht werden.
Möchten Sie mehr über unsere Schredder und Pulper und deren Systemintegration wissen? Nehmen Sie unverbindlich Kontakt mit einem unserer Spezialisten auf.
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Die Optimierung Ihres gesamten Prozesses
Dinnissen hilft Ihnen gerne mit maßgeschneiderten Lösungen bei der Automatisierung und Innovierung Ihres gesamten Prozesses. Dinnissen kann jeden Prozessschritt aufwerten. Sehen Sie sich unsere Lösungen pro Schritt bei der Verarbeitung von Pulvern, Pellets und Granulaten an:
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